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一、仓储管理库管绩效考核方案
考核遵守的原则：
1、科学，2、指标，3、标准，4、公正，5、实用（操作性）考核目标：
1、仓库资源利用率，2、仓储服务水平，3、产品储存效率，4、产品储存能力与质量，5、仓库呆废料的比例，6、增值服务执行：
上级对下级结果：下级对上级
二、仓库绩效考核指标
在纵向上要考虑上一级的指标，一步一步逐级分解出仓库管理部门级KPI和岗位的KPI，在横向上则要考虑流程因素，要清楚每一个工作的输入与输出及过程的要素。
KPI作为关键绩效指标，在制定时，需要确实能体现KPI中关键和少量的作用。KPI的制定，不能太少也不能过多。
太少达不到平衡的作用，无法全面考虑到仓库管理的各个方面，而太多又会造成顾此失彼，浪费了多余的人力和精力。所以，制定指标不在于数量，而在于关键性，真正能反映仓库管理成功要素的。
关键指标的选取，不同类型的岗位KPI指标选取的重点有所不同。
三、如何对电子商务人员进行绩效考核
考核不但是调动员工积极性的主要手段，而且是防止业务活动中非职业行为的主要手段，在采购管理中也是如此。可以说，绩效考核是防止采购腐败的最有力的武器。好的绩效考核可以达到这样的效果：采购人员主观上必须为公司的利益着想，客观上必须为公司的利益服务，没有为个人谋利的空间。
？跨国公司有许多很成熟的经验可以借鉴，其中的精髓是量化业务目标和等级评价。每半年，跨国公司都会集中进行员工的绩效考核和职业规划设计。针对采购部门的人员，就是对采购管理的业绩回顾评价和未来的目标制定。在考核中，交替运用两套指标体系，即业务指标体系和个人素质指标体系。业务指标体系主要包括：（1）采购成本是否降低，卖方市场的条件下是否维持了原有的成本水平；（2）采购质量是否提高；质量事故造成的损失是否得到有效控制；（3）供应商的服务是否增值；（4）采购是否有效地支持了其他部门，尤其是营运部门；（5）采购管理水平和技能是否得到提高。
当然，这些指标还可以进一步细化。如采购成本可以细分为：购买费用、运输成本、废弃成本、订货成本、期限成本、仓储成本等。把这些指标一一量化，并同上一个半年的相同指标进行对比所得到的综合评价，就是业务绩效。
应该说，这些指标都是硬的，很难加以伪饰，所以这种评价有时显得很“残酷”，那些只会搞人际关系而没有业绩的采购入员这时就会“原形毕露”。在评估完成之后，将员工划分成若干个等级，或给与晋升、奖励，或维持现状，或给与警告或辞退。可以说，这半年一次的绩效考核与员工的切身利益是紧密联系在一起的。对个人素质的评价相对就会灵活一些，因为它不仅包括现有的能力评价，还包括进步的幅度和潜力。主要内容包括：谈判技巧、沟通技巧、合作能力、创新能力、决策能力等等。这些能力评价都是与业绩的评价联系在一起的，主要是针对业绩中表现不尽如人意的方面，如何进一步在个人能力上提高。为配合这些改进，那些跨国公司为员工安排了许多内部的或外部的培训课程。
在绩效评估结束后，安排的是职业规划设计。职业规划设计包含下一个半年的主要业务指标和为完成这些指标需要的行动计划。这其中又有两个原则：第一是量化原则，这些业务指标能够量化的尽量予以量化，如果质量事故的次数、成本量、供货量等。第二是改进原则，大多数情况下，仅仅维持现状是不行的，必须在上一次的绩效基础上，有所提高，但提高的幅度要依具体情况而定。
在下一次的绩效考核中，如不出现不可抗力，必须以职业规划设计中的业务指标为基础。
四、仓库kpi管理的目的
仓库目标管理，就是依照仓库的特点设定绩效考核指标KPI，一般仓库都会设定如帐物一致度（抽样准确种类/抽样总数）、物料发放准确率(发放物料合格批/发放物料总批)、出货准确率(准确出货次数/总出货次数)等指标。根据所设定的指标进行监视和测量。
五、品质部主管绩效考核项目主要有哪些
品管部门考核项目:(一)进料违规次数:进料违规次数:违规次数1.统计时间:1.1.每周一上午前提报上周的进料违规次数表,改善措施结案次数表.1.2.每月3日前提报上个月的进料违规次数表,改善措施结案次数表.2.数据来源:品质异常联络单,进料检验异常联络单,纠正预防措施单(生产品质异常联络单,进料检验异常联络单,正预防措施单品质异常联络单各车间,仓库收料员提供)3.统计部门:生产部统计主管生产部统计主管4.统计步骤:4.1.所计算的违规次数以品种/批为一次,不是以一批为一次.4.2.品管部进料检验员判定合格入库后,仓管员备料时发现不良,通知进料检验人员再度确认,确实不合格,记进料检验违规次数.4.3.生产车间在生产前或生产中,发现该物料不合格,通知进料检验主管进行确认,经确认属实,记进料检验违规次数.4.4.进料检验员第一次判定不合格的物料,以书面形式通知采购部,但第二次送货来时依然同样不良问题(确认样与不良品一致)存在而影响生产车间生产及交期,记进料检验违规次数.4.5.进料检验员不定期到仓库复检或仓库提出的复检单,经检验不合格的物料,则不记进料检验违规次数,但需通知采购及供应商.4.6.进料检验判定让步接收的物料,在生产过程中产生的异常,不记进料检验违规次数.4.7.计算公式:4.7.1.仓库主管每周一及每月28日前汇总进料误判次数交生产部统计主管统计.4.7.2.各生产车间每周一及每月28日前汇总生产时所发现的进料误判次数交生产部统计主管统计.4.7.3.改善措施结案率:(完成纠正措施件数÷纠正措施总件数)×100%(二)客户投诉处理不及时次数1.统计时间:每月3日前统计上个月品管部客户投诉处理不及时次数客户投诉处理单2.数据来源:客户投诉处理单2.1.统计部门人员:销售部助理销售部助理销售部3.统计步骤:3.1.销售部接到客户投诉信息(电话,传真,邮件)后,填写客户投诉处理单交品管部.3.2.品管部收到客户投诉处理单后,在销售部的规定时间内,将原因分析及整改方案填写在客户投诉处理单反馈销售部.3.3.销售部接到客户投诉日起,10个工作日内处理完毕的视为结案,在未能在规定时间内处理完成,以天计算违规次数.3.4.因产品技术上的问题无法在规定时间内处理完成,需与销售部相关人员协商日期为准,作为执行的日期.3.5.客户投诉处理单及样品,客户投诉日期以样品均以到公司日期计算.4.计算公式:4.1.销售部根据发给品管部的投诉处理单,及品管部反馈的日期计算品管部客户投诉处理不及时次数.4.2.销售部每月3日前汇总品管部上个月的客户投诉处理不及时次数给品管部确认.4.3.销售部每月3日前将品管部确认的客户投诉处理表交考核小组.(三)客户投诉次数:1.统计时间:每月3日前统计上个月品管部客户投诉次数2.数据来源:客户投诉处理单3.统计部门人员:销售部助理销售部助理销售部4.统计步骤:4.1.销售部接到客户投诉(电话,传真,邮件)后,则把客户反馈的信息直接写入《客户投诉处理单》后,把该投诉单直接交品管部部长,该表单做为考核品管部客户投诉的依据.4.2.由于客户反馈信息和退次的不良品,经过品管部测试和分析后都为合格的,有技术部确认的,则表单不做为考核品管部客户投诉的依据.4.3.该批客户投诉的产品由于品管部在生产时,已向销售部和相关部门汇报,该批产品存在轻微缺陷和隐患,但销售部门考虑可以让步放行,仍然发往客户处,造成投诉,则表单不做为考核品管部客户投诉的依据.4.4.经确认该批客户投诉的产品为外购件,如客户投诉的是由于先前无法在正常情况下测试的产品,而到客户处造成投诉,则表单不做为考核品管部客户投诉的依据.4.5.新品送样未经品管部确认而寄出,造成客户的投诉,则不记品管部客户投诉次数.5.计算公式如下:5.1.销售部每月3日前汇总品管部上个月的客户投诉处理次数给品管部确认.5.2.销售部每月3日前将品管部确认的客户投诉处理表交考核小组.(四)退货率:1.统计时间:1.1.每次销售部收到客户退货品须交品管部检验分析,处理完成后转换成客户退货分析报告提交给销售部1.2.销售部每周一上午前提供上周由于品质原因而导致的产品退货数.1.3.销售部每月3日前统计上个月品管部客户退货分析报告.2.数据来源:成品电池复检申请处置单成品电池复检申请处置单成品电池3.统计部门人员:销售部助理销售部助理销售部4.统计步骤:4.1.成品仓库在规定时间内填好退货品的详细资料(产品型号,规格,数量,客户),交于品管部入库检验员进行分析.4.2.入库检验员把《成品电池复检申请处置单》交品管部进行详细的分析,并针对不良原因,填入具体的处理意见,交销售部确认,属销售部或客户原因的不列入退货数量的考核.4.3.销售部把《成品电池复检申请处置单》中由于品质原因而退货的产品数量进行记录,该数量作为客户退货数的依据.5.计划公式:客户产品退货不规范使用的退货客户产品退货率(内销)=(该月总的退货数-不规范使用的退货数-超出内销)(该月总的退货质保期的退货数该月内销总出货数质保期的退货数)/该月内销总出货数(五)QC漏检,误判次数1.统计时间:1.1.生产车间主管每周一上午前提供上周的物料漏检,误判次数.1.2.销售部助理每周一上午前提供上周的成品漏检,误判次数.2、数据来源:品质异常联络单3、统计部门:生产部助理(销售部助理)4、统计步骤:4.1.当批物料发到生产车间,生产前负责车间巡检人员负责车间巡检人员需与班长重新确认该批负责车间巡检人员物料质量是否合格,合格的即可生产,在生产中发现原物料不良造成停工待料,则记物料漏检,误判次数.4.2.生产车间生产过程中,上道工序判定合格流到下道工序发现不良,超过漏检,误检的标准,则记物料漏检,误判次数.(标准≤1%)4.3.入库检验抽检时,发现品质不良品要求车间返工,返工检查后统计超过1%不良,则记漏检,误判次数.4.4.销售部人员及相关部门人员或者客户到成品仓进行抽验检查,发现有品质不良,则记漏检,误判次数.4.5.品管部主管或相关人员对该批物料,成品有疑问或不定期到物料,成品仓进行抽验,检查发现有不良,需要求车间返工,则不记漏检,误判次数.4.6.相关部门人员到生产车间巡视时,发现有品质不良通知品管部人员到场进行确认,确认属实则记漏检,误判次数.5.计算公式:5.1.生产车间主管主管每周一上午前提供上周的物料漏检,误判次数.主管5.2.销售部助理助理每周一上午前提供上周的成品漏检,误判次数.(六)资料提交错误与不及时次数:1.统计时间:1.1.每周一下午前提供上周的资料提供错误与不及时次数.2.数据来源:巡检记录表,品质异常联络单,不合格品返工单巡检记录表,品质异常联络单,巡检记录表3.统计部门人员:部门主管,绩效考核人员部门主管,部门主管4.统计步骤:4.1.品管部相关人员在规定的时间内上交的资料(巡检记录表,品质异常联络单,不合格品返工单,试流报告单等),未按时提交到相关部门,相关部门主管反馈品管部部长,则计资料不及时,每项计1次.4.2.各部门绩效考核相关资料,应属品管部提交的,应在规定时间内提报相关部门或行政部,经相关部门或行政部在审核中发现未交,反馈品管部长,则计资料提交不及时.4.3.相关部门人员书面通知要求品管部提供相关数据资料(属品管部提供的),未及时给相关部门,则计资料提交不及时.4.4.行政部或相关部门发现品管部门未及时上报重大质量隐患项目,则计品管部不及时以2倍计算.4.5.品管部门资料提交内容不符合,需重新制作,而造成资料提交延误,则计资料提交不及时.5.数据提交:5.1.各相关部门主管每周一上午前提供上周品管部资料提供错误与不及时次数交品管部部长.5.2.品管部部长每周一上午前汇总本部门人员上周的资料提供错误与不及时次数的报表交行政部.5.3.部门每月28日前确认报表提供不及时次数及资料错误次数,需交稽核小组,预期不交则视为部门同意,并增加3次/天做为考核的依据.